Một ý tưởng về nguyên tắc điều hành sản xuất đáp ứng nhu cầu đúng lúc, không dư thừa đã được manh nha từ những năm 30 của thế kỷ 20. Cho tới nay, nguyên tắc Just In Time – tạm dịch là Sản xuất tức thời – đã dần được hoàn thiện và đưa vào áp dụng trong điều hành sản xuất trên toàn thế giới.
Trong bài viết này, Andon Adsun sẽ chia sẻ chi tiết với bạn về nguyên tác JIT này như thế nào và cách áp dụng nguyên tắc trong điều hành sản xuất nhé!
Nguyên tắc Just In Time trong điều hành sản xuất là gì?
“Đúng sản phẩm – đúng số lượng – đúng địa điểm – đúng thời điểm” – 4 yếu tố trên chính là định nghĩa ngắn gọn nhất cho nguyên tắc Just In Time (JIT). Với JIT, không có công đoạn nào trong quy trình là không có giá trị gia tăng trong quá trình sản xuất hay cung ứng sản phẩm. Tất cả sản phẩm đầu ra của mỗi công đoạn trước đều được cung cấp đúng thời điểm bắt đầu công đoạn sau và đều được sử dụng hết, không dư thừa, lãng phí.
Nói cách khác, sẽ không có thời gian chờ đợi giữa hai công đoạn trong chuỗi quy trình sản xuất và phân phối sản phẩm của Doanh nghiệp. Thiết bị máy móc và các nhân công sẽ không rơi vào tình trạng chờ việc, mà có thể liên tục sản xuất và tiêu thụ hết lượng sản phẩm tạo ra.
Điều này đòi hỏi nhà Quản trị phải lên kế hoạch chi tiết cho từng công đoạn cụ thể, sắp xếp các tác vụ một cách cực kỳ khoa học nhằm tạo ra một chuỗi cung ứng liên tục và trơn tru.
Lịch sử lâu đời của nguyên tắc Just In Time
Năm 1930, huyền thoại của ngành công nghiệp ô tô Mỹ, Henry Ford, đã xây dựng nên dây chuyền sản xuất công nghiệp đầu tiên trên thế giới.
Việc sản xuất theo dây chuyền đã đặt ra một bài toán hóc búa: Làm thế nào để Doanh nghiệp có thể liên tục sản xuất mà không mất thời gian, chi phí cho việc vận chuyển và lưu kho?
Đến những năm 70, kỹ sư Taiichi Ohno của hãng ô tô Toyota (Nhật Bản) đã có câu trả lời cho bài toán trên.
Nguyên tắc Just in Time có nguồn gốc từ Toyota – Nhà sản xuất ô tô quy mô lớn nhất Thế giới
Ông phát triển nên một hệ thống sản xuất phức tạp mà sau này được gọi là Toyota Production System (TPS). Trong đó, nguyên tắc Just In Time là một nguyên tắc cốt lõi, được hỗ trợ bởi hệ thống thẻ Kanban nhằm tối ưu hóa quy trình sản xuất dây chuyền. Đây là bí quyết biến Toyota trở thành một biểu tượng về chất lượng nổi tiếng trên toàn cầu chỉ trong vòng 20 năm ngắn ngủi sau đó.
Về sau, phương pháp Just In Time đã được các học giả phương Tây nghiên cứu, bổ sung để phát triển thành lý thuyết Sản xuất Tinh gọn (Lean Manufacturing) và được áp dụng phổ biến trên toàn thế giới. Ngay cả những công ty Việt Nam như Tổng Công ty May 10 cũng áp dụng JIT và Lean vào sản xuất. Các con số tăng trưởng cho thấy dấu hiệu rất tích cực: năng suất lao động tăng 52%, tỷ lệ hàng lỗi giảm 8%, tăng thu nhập trên 10%, giảm chi phí sản xuất từ 5 – 10%/năm.
Just In Time mang lại cho công việc điều hành sản xuất lợi ích gì?
Chất lượng sản phẩm tốt nhất trong thời gian ngắn nhất
Các công nhân khi tiếp nhận sản phẩm từ giai đoạn trước trong quy trình có nghĩa vụ kiểm tra các sản phẩm đó có đạt tiêu chuẩn chất lượng hay không. Điều này đảm bảo các sản phẩm – bán thành phẩm hay nguyên vật liệu vừa đủ chất lượng, vừa đủ về số lượng.
Từ đó, các quy trình sản xuất tiếp theo được diễn ra trơn tru, không bị gián đoạn, làm giảm bớt thời gian sản xuất của tổng chu trình.
Tối thiểu hóa lượng nguyên liệu đầu vào
Việc tự động nghiệm thu công đoạn trước (còn gọi là Jidouka – Tự động hóa) giúp cho Doanh nghiệp đảm bảo một sản phẩm lỗi không thể đi đến hết quy trình.
Chính vì vậy, lượng tiêu hao nguyên vật liệu cho toàn bộ quy trình sẽ nằm ở mức tối thiểu (không tốn tài nguyên sản xuất cho những sản phẩm đã bị lỗi ở công đoạn trước). Điều này làm giảm đáng kể chi phí đầu vào của Doanh nghiệp mà vẫn đảm bảo lượng doanh thu, từ đó gia tăng tỷ suất lợi nhuận.
Tối thiểu hóa chi phí lưu kho và lượng tồn đọng vốn
Chi phí kho bãi, đặc biệt với các Doanh nghiệp có hệ thống sản xuất lớn chiếm tỷ trọng rất cao trong Tổng chi phí sản xuất chung.
Ngoài ra, với các sản phẩm có hạn sử dụng hoặc dễ hư hỏng, hao hụt như nông sản, việc lưu kho còn làm giảm giá trị sản phẩm, thậm chí là phải bỏ đi toàn bộ lô hàng. Với JIT, sản phẩm của công đoạn trước được tiêu thụ hoàn toàn ở công đoạn sau, nên Doanh nghiệp sẽ không gặp phải vấn đề kể trên.
Bên cạnh đó, việc thừa cung hàng hóa cũng dẫn đến việc vốn của Doanh nghiệp bị tồn đọng. Ngược lại, sản xuất quá ít, không đủ hàng hóa để bán ra cũng làm Doanh nghiệp phải chịu chi phí cơ hội, cũng như bị phạt trong trường hợp đã ký hợp đồng cung ứng.
Vì vậy, ứng dụng nguyên tắc JIT, bảo đảm nguồn cung vừa đủ vào mọi thời điểm sẽ là phương án tốt nhất mà Doanh nghiệp nên lựa chọn.
Cách xây dựng hệ thống điều hành sản xuất hiệu quả theo nguyên tắc Just In Time (JIT)
Thiết lập sản xuất kéo “Pull Production” – Hệ thống sản xuất theo nhu cầu
Sản xuất kéo Pull Production chủ trương chỉ sản xuất những gì cần và vào lúc cần đến. Sản xuất được diễn ra dưới tác động của các công đoạn sau, nên mỗi phân xưởng chỉ sản xuất theo yêu cầu của công đoạn kế tiếp.
Sản xuất tinh gọn dựa trên lực kéo từ các đơn hàng rồi dẫn mới dẫn đến hoạt động sản xuất, không có gì được mua hoặc sản xuất trước, mọi việc chỉ bắt đầu khi nhận đơn đặt hàng. Điều này yêu cầu tinh thần luôn sẵn sàng, tính linh động cao và kết nối tốt.
Xây dựng cụ thể quy trình và thời gian sản xuất
Nguyên tắc này cần phải kết hợp việc xây dựng hệ thống thu nhập và phân tích luồng thông tin, hoặc nắm rõ các vật tư cần thiết để sản xuất một sản phẩm cụ thể, hoặc một dịch vụ cụ thể. Từ đó, ta có thể phân tích, nhận diện được thời gian sản xuất cần thiết, xác định các lãng phí và loại bỏ nó.
Sử dụng hệ thống Andon để hạn chế thời gian chết down time trong sản xuất
Mục tiêu cuối cùng của nhà quản lý sản xuất chính là đảm bảo công tác sản xuất hiệu quả, trôi chảy, giảm thiểu tổn thất từ thời gian chết gây ra và nhanh chóng nhận biết vấn đề để có cách khắc phục kịp thời.
Do đó, để làm được điều này, việc quan trọng nhất chính là phải lắp đặt hệ thống hỗ trợ và quản lý sản xuất Andon, đảm bảo dây chuyền sản xuất liên tục và phát hiện lỗi kịp thời ngay trước khi hỏng hóc có thể xảy ra và khiến doanh nghiệp phải tê liệt hoàn toàn do hư hỏng đột xuất.
Ngoài ra, thay vì việc chỉ ghi chép lại thời gian xử lý tình huống phát sinh, andon cho phép nhà quản lý bảo trì có dữ liệu chính xác về thời gian xử lý.
Chìa khóa cho sự đổi mới này chính là ở việc sử dụng kết hợp các thuật toán xử lý thông tin cùng việc đo đạc và ghi nhận chính xác thông tin về thời gian. Từ đó giúp nhà quản lý đưa ra các ý tưởng cải thiện về các điểm xử lý tình huống trong tương lai.
Liên tục cải tiến – Kaizen
Lean đòi hỏi sự cố gắng đạt đến sự hoàn thiện bằng cách không ngừng loại bỏ những lãng phí khi phát hiện ra chúng. Điều này cũng đòi hỏi sự tham gia tích cực của công nhân trong quá trình cải tiến liên tục.
Lean nhắm tới việc loại trừ phế phẩm từ gốc và việc kiểm soát chất lượng được thực hiện bởi các công nhân như một phần công việc trong quy trình sản xuất. Trong đó việc tìm ra gốc rễ vấn đề và có biện pháp khắc phục, ngăn chặn triệt để, tránh lặp lại là một việc quan trọng phải thực hiện xuyên suốt và tìm cách hoàn thiện cho ngày một tốt hơn.
