FMEA là gì? Nói một cách ngắn gọn và dễ hiều, FMEA là phân tích các kiểu sai hỏng và các ảnh hưởng do lỗi sai hỏng gây ra.
Tư duy lập kế hoạch dựa trên việc dự đoán trước các thất bại đã có từ hàng trăm năm trước, nhưng việc sử dụng FMEA (Liệt kê Sự cố và Phân tích Ảnh hưởng) lần đầu tiên được biết đến rộng rãi là vào những năm 1940. Quân đội Hoa Kỳ đã phát triển kỹ thuật này để giảm thiểu các sự cố khác nhau và khả năng thất bại trong quá trình sản xuất đạn dược.
Với bằng chứng rằng quân đội đã có thể giảm thiểu rủi ro dự án bằng việc sử dụng phương pháp FMEA, ngành hàng không vũ trụ cũng đã áp dụng phương pháp luận này cho các sứ mệnh Apollo và các sứ mệnh tiếp theo khác của NASA.
Vào cuối những năm 1970, việc sử dụng FMEA đã trở nên nổi tiếng trong ngành công nghiệp ô tô do những lợi thế mà nó mang lại để giảm thiểu rủi ro liên quan đến chất lượng. Năm 1993, AIAG (Nhóm Hành động Công nghiệp Ô tô) đã kết hợp FMEA vào tiêu chuẩn QS9000 cho sản xuất ô tô và cho các nhà cung cấp của nó. QS9000 sau đó trở thành TS16949 và sau đó là IATF16949, kể từ tháng 11 năm 2016.
FMEA đã được chứng minh là một kỹ thuật lập kế hoạch quan trọng và ngày nay nó được sử dụng rộng rãi trong tất cả các ngành công nghiệp để đảm bảo an toàn và hiệu quả của các sản phẩm và quy trình.
FMEA là gì?
Liệt kê Sự cố và Phân tích Ảnh hưởng (FMEA) là một công cụ được sử dụng để đánh giá độ tin cậy của hệ thống và xác định các lỗi tiềm ẩn trong các dự án, quy trình, sản phẩm hoặc dịch vụ. Với FMEA, có thể xác định một kế hoạch để chủ động sửa chữa những hư hỏng tiềm ẩn này và do đó tránh được những tác động tiêu cực của chúng.
FMEA là một phương pháp quy nạp, trong đó chúng ta tự hỏi: “nếu sự cố này xảy ra, tác động của nó sẽ nghiêm trọng đến mức nào?” Ý tưởng là giảm thiểu khả năng xảy ra thất bại càng nhiều càng tốt bằng cách loại bỏ các nguyên nhân gốc rễ. Công cụ này hoạt động như một bản tóm tắt kiến thức cho phép tạo ra lịch sử dựa trên kinh nghiệm trước đó với các sản phẩm / quy trình tương tự, giúp bạn có thể sử dụng thông tin này cho các cải tiến trong tương lai.
Cụ thể các quy trình trong phương pháp FMEA gồm:
- Failure (Sự sai hỏng): Sự sai hỏng trong FMEA được nhấn mạnh là những lỗi tiềm ẩn có thể xảy ra trong tương lai chứ ko phải những lỗi đã xảy ra.
- Mode (Cách thức): Mang ý nghĩa là phương thức, nguyên nhân gây ra sai hỏng. Cần phân biệt Failure Mode (cơ chế, nguyên nhân) với Defect (thiên về phân loại phế phẩm)
- Effect ( Ảnh hưởng, tác động): Mang ý nghĩa là Ảnh hưởng của những lỗi sai này là gì? Hậu quả như thế nào? Tác động ra sao tới đầu ra (thành phẩm) của quá trình
- Analysis (Phân tích): Mang ý nghĩa là phân tích nguyên nhân lỗi sai, từ đó đưa ra cách thức cải tiến phù hợp
Đây là một công cụ quản lý chất lượng toàn diện dùng để phát hiện ra các lỗi tiềm ẩn có thể tồn tại trong quá trình thiết kế sản phẩm hoặc quy trình sản xuất. Mục tiêu là loại bỏ các dạng hư hỏng và giảm thiểu những rủi ro.
Sử dụng FMEA một cách nhất quán đảm bảo rằng các lỗi được loại bỏ, dẫn đến tăng độ tin cậy của dịch vụ được cung cấp và an toàn hơn cũng như sự hài lòng của khách hàng. Ứng dụng của nó có tác động trực tiếp đến lợi nhuận tài chính của công ty vì nó giảm thiểu hoặc loại bỏ các lỗi tiềm ẩn trong quy trình sản xuất.
Các loại FMEA chính
Có một số loại FMEA, nhưng chúng đều có chung một mục tiêu và chỉ khác nhau về cách phân loại rủi ro và đặt tên cho các yếu tố. Các loại FMEA phổ biến nhất là:
DFMEA -FMEA trong thiết kế
Còn được gọi là Product FMEA, DFMEA đặc biệt nhắm vào thiết kế sản phẩm. Nó giải quyết việc ngăn ngừa các vấn đề liên quan đến thiết kế sản phẩm trước khi đi vào sản xuất, chẳng hạn như các trục trặc tiềm ẩn, giảm tuổi thọ sử dụng hoặc các vấn đề về an toàn và quy định.
PFMEA – FMEA trong quy trình, kế hoạch
PFMEA tìm cách xác định những thất bại tiềm ẩn trong giai đoạn lập kế hoạch và thực hiện hoặc trong những thay đổi đối với quy trình. Nó có thể liên quan đến sản xuất, lắp ráp, giao dịch hoặc dịch vụ.
Trong PFMEA, nhóm tập trung vào các chế độ lỗi và nguyên nhân của chúng có thể do quá trình sản xuất hoặc dịch vụ thực tế chứ không phải thiết kế sản phẩm.
Ngoài hai loại đã đề cập, còn có FMEA của Hệ thống, Dịch vụ và Phần mềm.
Cách vận dụng và triển khai FMEA
Bây giờ bạn đã biết thêm một chút về FMEA là gì và các loại chính, hãy xem các bước đầu tiên trước khi triển khai:
- Hiểu nhu cầu của khách hàng
- Xác định phạm vi của FMEA (thiết kế, quy trình hoặc quy trình khác)
- Xác định nhóm làm việc đa ngành và liên quan đến các lĩnh vực liên quan
- Xác định định dạng biểu mẫu FMEA của bạn
Sau khi hoàn thành các bước trên, bạn có thể tiến hành các bước sẽ giúp bạn xác định cách triển khai FMEA. Điều này liên quan đến việc xác định:
- Liệt kê các tình huống dẫn đến thất bại
Hãy cùng nhóm ngồi xuống và động não để xác định những thất bại tiềm ẩn có thể xảy ra và ảnh hưởng của chúng đối với quy trình, sản phẩm, dịch vụ và tất yếu là khách hàng.
- Hiệu ứng thất bại tiềm ẩn
Hiệu quả là hậu quả của sự thất bại được đề cập. Mỗi lỗi thường có thể xác định được nhiều hơn một hiệu ứng.
- Mức độ nghiêm trọng (S)
Mức độ nghiêm trọng là mức độ ảnh hưởng của sự cố. Thang điểm từ 1 đến 10 thường được chấp nhận, trong đó tác động của một lỗi được coi là cực kỳ nghiêm trọng là 10 và 1 thể hiện ảnh hưởng không đáng kể.
- Nguyên nhân thất bại
Xác định tất cả các nguyên nhân có thể xảy ra đối với từng chế độ hỏng hóc.
- Xác suất xuất hiện (O)
Xác suất xảy ra là khả năng xảy ra một tác động nào đó và dẫn đến thất bại. Xác suất xuất hiện có thể được đánh giá trên thang điểm từ 1 đến 10, trong đó 1 đại diện cho xác suất cực thấp và 10 là xác suất rất cao.
- Kiểm soát quy trình
Đây là các biện pháp kiểm soát hiện tại được sử dụng để ngăn ngừa hoặc phát hiện các hư hỏng, và chúng có thể là các thử nghiệm, quy trình hoặc cơ chế đảm bảo rằng các hư hỏng không đến được với khách hàng. Các biện pháp kiểm soát này có thể ngăn chặn sự cố xảy ra hoặc giảm khả năng xảy ra lỗi. Họ cũng có thể phát hiện ra những hỏng hóc sau khi đã phát hiện ra nguyên nhân, nhưng trước khi khách hàng bị ảnh hưởng.
- Phát hiện (D)
Phát hiện là ước tính xác suất phát hiện ra lỗi với các biện pháp kiểm soát quy trình hiện tại. Nó có thể được đánh giá trên thang điểm từ 1 đến 10, trong đó 1 là cực kỳ có khả năng kiểm soát sẽ phát hiện ra lỗi và 10 là không thể / không thể phát hiện ra lỗi (ví dụ: nếu không có kiểm soát).
- Số ưu tiên rủi ro (RPN)
Số ưu tiên rủi ro được tính bằng cách nhân mức độ nghiêm trọng với mức độ xảy ra với phát hiện (S x O x D).
Con số này giúp phân loại và ưu tiên các lỗi đã phát hiện – tức là thứ tự mà chúng cần được giải quyết và liệu có cần hành động ngay lập tức hay không.
Lợi ích của FMEA cho doanh nghiệp sản xuất
Những lợi ích rõ rệt sau đây từ FMEA sẽ mang lại hiệu quả lớn cho doanh nghiệp gồm:
- Giảm thiểu rủi ro thất bại, lỗi hỏng hóc
- Giảm mức độ nghiêm trọng của các tác động và xác suất xảy ra
- Triển khai các biện pháp kiểm soát để cải thiện khả năng phát hiện lỗi
- Tạo kế hoạch hành động với lịch trình và xác định những người chịu trách nhiệm thực hiện từng cải tiến
- Giúp ghi nhận, đánh giá lại để đảm bảo các mục tiêu đã đạt được
- Kết quả FMEA giúp cải thiện độ tin cậy của dịch vụ được cung cấp và đảm bảo sự hài lòng hơn giữa khách hàng, người dùng và người tiêu dùng cuối cùng.
Andon – Công cụ hỗ trợ phát hiện và ghi nhận, báo cáo lỗi sai hiệu quả cho phương pháp FMEA
Andon là hệ thống giám sát liên tục, thông báo, cảnh báo tức thì về các vấn đề trong quá trình sản xuất, từ các sự cố đến yêu cầu bảo trì hay các nhu cầu về nhân lực, vật lực, tình trạng chất lượng…giúp tăng cường kiểm soát trong quá trình sản xuất, nâng cao hiệu quả, chất lượng và tối ưu chi phí thông qua việc tối ưu công suất hoạt động của máy và công nhân.
Với cơ chế giám sát và cảnh báo liên tục, khi xảy ra sự cố hoặc có các yêu cầu hỗ trợ, hệ thống andon tự động kích hoạt và thông báo đến các bộ phận liên quan, là công cụ đắc lực cho các phương pháp FMEA, mà đặc biệt nhất là cho PFMEA (FMEA quy trình).
Ví dụ khi máy gặp lỗi ngưng vận hành, hệ thống sẽ thông báo đến yêu cầu bảo trì ngay lập tức thông qua màn hình theo dõi tại Bộ phận bảo trì cũng như các màn hình đặt tại sảnh/dây chuyền về dạng lỗi và vị trí xảy ra lỗi, phát thông báo trên hệ thống loa bằng âm thanh tuỳ chọn, đồng thời tại vị trí xảy ra lỗi sẽ có đèn tháp nhấp nháy với màu tương ứng lỗi đó để chỉ dẫn cho cán bộ bảo trì nhanh chóng tiếp cận và xử lý.
Trong quá trình sản xuất, các tình huống xảy ra như hết nguyên vật liệu, máy bị lỗi,v.v… thì công nhân có thể phát yêu cầu tức thời, gọi bộ phận logistics yêu cầu cung cấp vật tư, chuyển hàng hoá hoặc nhân viên kĩ thuật đến sửa ngay lập tức. Đồng thời hệ thống cũng tự động cập nhật thời gian giải quyết sự việc đến khi công nhân bấm nút bắt đầu sản xuất lại.
Toàn bộ thông tin từ hệ thống thiết bị sẽ được thu thập và lưu trữ bởi phần mềm andon, quản lý tập trung tình trạng vận hành, cho phép nhà quản lý xem các báo cáo về tình trạng vận hành, tỷ lệ xảy ra sự cố, mức độ đạt chất lượng của từng dây chuyền, từng ca máy, từng phân xưởng hoặc từng công nhân.
Phần mềm cũng cung cấp các biểu đồ thể hiện sự biến thiên của các chỉ tiêu theo từng khoản thời gian, thể hiện xu hướng cải thiện của tình trạng sự cố, cung cấp vật tư hoặc kiểm soát chất lượng trong sản xuất.
