Trong môi trường sản xuất hiện đại, việc duy trì dòng chảy sản xuất liên tục là yếu tố sống còn để tối ưu hóa hiệu suất và giảm chi phí. Một trong những công cụ được nhiều doanh nghiệp áp dụng để đạt được mục tiêu này là hệ thống Andon – một giải pháp trực quan hóa sản xuất trong mô hình tinh gọn (Lean Manufacturing). Vậy cơ chế nào giúp hệ thống Andon giảm thời gian dừng máy và thúc đẩy năng suất?
Cách vận hành của hệ thống Andon
1. Phát hiện sự cố tức thì
Hệ thống Andon được thiết kế để cảnh báo ngay khi có sự cố phát sinh trong dây chuyền sản xuất. Các cảnh báo có thể là đèn LED, màn hình hiển thị hoặc chuông báo động, giúp công nhân và quản lý phát hiện kịp thời các lỗi như: máy móc trục trặc, thiếu nguyên liệu, lỗi chất lượng sản phẩm.
Một ưu điểm lớn của hệ thống Andon là khả năng tích hợp với cảm biến tự động. Các cảm biến này giúp phát hiện bất thường từ máy móc mà không cần kiểm tra thủ công. Ví dụ, trong dây chuyền lắp ráp, nếu cảm biến phát hiện linh kiện lắp lệch, Andon sẽ lập tức kích hoạt cảnh báo – đèn đỏ sáng và âm thanh phát ra – giúp công nhân phản ứng ngay lập tức.
2. Phản ứng nhanh từ đội ngũ
Sau khi hệ thống phát hiện sự cố, quy trình xử lý sự cố diễn ra theo các bước tiêu chuẩn:
-
Bước 1: Công nhân hoặc kỹ thuật viên nhận cảnh báo và nhanh chóng xác định nguyên nhân.
-
Bước 2: Dừng dây chuyền (nếu cần) theo nguyên tắc Jidoka – dừng để ngăn lỗi lan rộng.
-
Bước 3: Đội hỗ trợ kỹ thuật hoặc quản lý được điều động đến hiện trường xử lý ngay.
Thông tin được chuyển trực tiếp đến người có trách nhiệm, loại bỏ các bước trung gian như báo cáo thủ công hoặc chờ cấp trên phê duyệt, từ đó rút ngắn thời gian xử lý và khôi phục sản xuất nhanh hơn.
3. Duy trì sản xuất liên tục
Điểm mạnh của hệ thống Andon không chỉ nằm ở phản ứng nhanh mà còn ở khả năng khắc phục sự cố tận gốc. Việc áp dụng nguyên tắc “5 Whys” giúp các đội ngũ truy tìm nguyên nhân cốt lõi, từ đó đưa ra giải pháp ngăn ngừa tái diễn.
Nhờ cơ chế xử lý tập trung và hiệu quả, thời gian dừng máy được rút ngắn đáng kể – từ hàng giờ xuống chỉ còn vài phút. Tại các nhà máy của Toyota, Andon system giúp xử lý 80% sự cố trong vòng chưa đầy 60 giây.
Lợi ích cụ thể về giảm thời gian dừng máy
1. Ngăn chặn lỗi tích tụ
Khi phát hiện lỗi sớm, dây chuyền có thể được dừng lại kịp thời để tránh sản xuất hàng loạt sản phẩm lỗi. Điều này không chỉ tiết kiệm thời gian sửa chữa mà còn giảm lượng hàng bị loại bỏ, tiết kiệm chi phí nguyên vật liệu và nhân công.
2. Tối ưu thời gian phản ứng
Nhờ có quy trình xử lý chuẩn hóa, đội ngũ công nhân và kỹ thuật viên biết chính xác cần làm gì khi sự cố xảy ra. Việc phối hợp giữa các bộ phận – sản xuất, kỹ thuật, quản lý – trở nên mượt mà, giúp tăng tốc độ xử lý sự cố lên gấp 3–4 lần so với phương pháp truyền thống.
Ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất toàn diện
Hệ thống Andon không chỉ giúp giảm thời gian “chết” trong sản xuất mà còn góp phần:
-
Cải thiện hiệu quả quy trình: Khi sự cố được giải quyết nhanh chóng và triệt để, quy trình trở nên ổn định hơn.
-
Nâng cao tinh thần làm việc nhóm: Công nhân chủ động hơn trong việc phát hiện và xử lý sự cố, đồng thời cảm thấy được hỗ trợ bởi đội ngũ kỹ thuật và quản lý.
Một số doanh nghiệp tiên phong trong việc áp dụng giải pháp Andon Adsun đã ghi nhận mức tăng năng suất lên đến 15–20% chỉ sau vài tháng triển khai, nhờ khả năng giảm thời gian dừng máy và xử lý sự cố hiệu quả.
Kết luận
Hệ thống Andon là công cụ không thể thiếu trong sản xuất tinh gọn, đóng vai trò quan trọng trong việc phát hiện, phản ứng và xử lý sự cố ngay tại chỗ. Với khả năng giảm đáng kể thời gian dừng máy và tối ưu hóa năng suất, Andon đang trở thành giải pháp được nhiều doanh nghiệp lựa chọn để nâng cao năng lực cạnh tranh và đảm bảo chất lượng sản phẩm.
