Lịch Sử Hình Thành Của Phương Pháp 6 Sigma

Phương pháp 6 Sigma là một hệ thống đã được hình thành và phát triển từ khá lâu đời, được các doanh nghiệp hàng đầu trên thế giới cũng như nhiều doanh nghiệp ở nhiều quốc gia sử dụng như một công cụ hữu hiệu trong việc giảm sai lỗi, giảm chi phí, tăng sự hài lòng của khách hàng và bảo đảm giao hàng đúng hẹn, đồng thời là cơ sở quan trọng để nâng cao khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp.

Trong bài viết này, andon adsun sẽ “du hành thời gian” để cùng bạn đọc tìm hiểu về lịch sử ra đời và phát triển của phương pháp nổi tiếng này nhé.

Lịch sử hình thành của phương pháp 6 Sigma

1/ Thuở hình thành sơ khai và sức ảnh hưởng của phương pháp 6 Sigma trong thời kỳ phát triển đỉnh cao của thương hiệu Motorola

Nguồn gốc của 6 Sigma bắt đầu từ một khái niệm về chuẩn đo lường do nhà toán học người Đức Carl Friedrich Gauss (1777-1855) đưa ra khi giới thiệu về mô hình phân bố chuẩn.

Nghiên cứu của Walter Shewhart về độ dao động của sản phẩm cho thấy, mức dao động 3 Sigma so với giá trị trung bình là điểm một quá trình đòi hỏi sự điều chỉnh. Nhiều chỉ tiêu đo lường sau đó đã được sử dụng (Cpk, Zero defect…) hình thành nên một khái niệm mà Bill Smith – một kỹ sư cơ khí của Motorola sử dụng, đó là “6 Sigma”.

Sau này 6 Sigma đã trở thành thương hiệu đã được đăng ký cấp liên bang của Motorola. Vào những năm 1980, Motorola là một trong những tập đoàn của Mỹ và châu Âu chịu sự đe dọa bởi các đối thủ cạnh tranh Nhật Bản.

Vấn đề chính của Motorola lúc đó là chất lượng sản phẩm. Tại thời điểm này, hầu hết các công ty của Mỹ cho rằng muốn sản phẩm có chất lượng cao thì phải tốn nhiều chi phí. Motorola cũng có cùng quan điểm như vậy, do đó họ đã không có bất kỳ một chương trình chất lượng nào mà chỉ có một vài hoạt động chất lượng mang tính đơn lẻ. Bill Smith – một kỹ sư của Motorola đã nghiên cứu mối quan hệ giữa vòng đời của sản phẩm và số lần phải sửa chữa lại trong suốt quá trình sản xuất sản phẩm.

Năm 1985, Bill Smith đã đưa ra kết luận “Một sản phẩm có khuyết tật, đã được phát hiện và sửa chữa ngay trong quá trình sản xuất thì khuyết tật đó sẽ mất đi nhưng sau đó trong quá trình sử dụng của khách hàng khuyết tật đó lại xuất hiện”.

Tuy nhiên, nếu sản phẩm không bị khuyết tật trong quá trình sản xuất thì cũng hiếm khi khách hàng tìm thấy khuyết tật trong quá trình sử dụng. Từ đó, ông đưa ra quan điểm: chất lượng sản phẩm có được là do phòng ngừa sai lỗi ngay từ đầu thông qua thiết kế sản phẩm, kiểm soát quá trình sản xuất và hơn nữa có sự liên hệ giữa chất lượng cao hơn và chi phí thấp hơn. Đây chính là tiền đề cho sự ra đời và phát triển của 6 Sigma.

Trên cơ sở luận điểm của Bill Smith, Mikel Harry – một kỹ sư điện tử của Motorola đã lập ra một tiến trình chi tiết cho việc cải tiến mẫu mã sản phẩm, giảm thời gian sản xuất và chi phí sản xuất cho công ty Motorola. Tiến trình này được Motorola đăng ký bản quyền và phát triển thành phương pháp luận 6 Sigma. Bất kỳ một dự án cải tiến liên tục nào sử dụng phương pháp luận 6 Sigma đều đi qua các bước tiến hành sau: Define (Xác định), Measure (Đo lường), Analyze (Phân tích), Improve (Cải tiến) và Control (Kiểm soát).

Bob Galvin, Giám đốc điều hành Motorola thời đó đã nói rằng: “6 Sigma đã tiếp thêm sức mạnh cho Motorola trong việc thực hiện các mục tiêu cải tiến tưởng như không thể đạt được. Đầu những năm 80, công ty đã đặt ra chỉ tiêu trong 5 năm tới phải cải tiến được 10 lần và kết quả thực tế là công ty đã đạt được chỉ tiêu đó chỉ trong 2 năm”. Mục đích của 6 Sigma tại Motorola là tập trung vào cải tiến quá trình và chất lượng sản phẩm.

Chương trình 6 Sigma thực sự bắt đầu năm 1986. Chỉ hai năm sau khi phát động thực hiện 6 Sigma, Motorola đã giành Giải thưởng chất lượng quốc gia Malcolm Baldrige. Sau khoảng 10 năm áp dụng, vào năm 1997, các kết quả thực hiện 6 Sigma đạt được là:

– Sản phẩm được tiêu thụ tăng gấp 5 lần với lợi nhuận đạt được xấp xỉ 20% một năm.

– Các khoản tiết kiệm tích luỹ có được nhờ các nỗ lực thực hiện 6 Sigma ổn định ở mức 14 tỷ đôla.

– Giá cổ phiếu của Motorola hàng năm tăng 21,3%.

2/ Công ty General Electric (GE) với phương pháp 6 Sigma

Công ty GE bắt đầu áp dụng 6 Sigma từ năm 1995, khi lãnh đạo cấp cao của GE – Jack Welch đặt ra mục tiêu trở thành công ty 6 Sigma vào năm 2000. Trước đó, từ cuối những năm 1980, GE đã xây dựng những chương trình tập trung vào chất lượng, ví dụ như chương trình “Work – Out” (hành động), qua đó hình thành được văn hóa khuyến khích ý tưởng sáng tạo từ tất cả mọi người, mọi nơi, đồng thời tạo ra một môi trường học hỏi để chuẩn bị cho việc áp dụng 6 Sigma.

6 Sigma tại GE bắt đầu bằng việc đặc biệt chú trọng tới công tác đào tạo lực lượng lao động để phân tích vấn đề dựa trên dữ liệu. GE đã vận dụng hầu hết các khái niệm và phương pháp 6 Sigma của Motorola.

Việc áp dụng 6 Sigma đã làm thay đổi thái độ của người lao động theo hướng chất lượng và chuyển hóa nó vào các dịch vụ khách hàng, tăng độ tin cậy của sản phẩm. Các nỗ lực thực hiện 6 Sigma đã đóng góp 700 triệu Đô-la vào thu nhập của công ty năm 1997, chỉ sau 2 năm thực hiện chương trình.

Từ áp dụng thí điểm ban đầu nhắm tới cải thiện chất lượng sản phẩm bằng việc giảm các khuyết tật tại nơi sản xuất, phạm vi của 6 Sigma tại GE không ngừng được mở rộng sang các khía cạnh tập trung vào khách hàng, sử dụng dữ liệu để đánh giá các quá trình công việc. Sự thành công của GE là kết quả của các nỗ lực và nhiệt huyết.

Ông Jack Welch đã nói rằng: “Trong bốn thập kỷ gần đây tôi chưa từng thấy một công ty nào có sự chuẩn bị đầy đủ và nhanh chóng cho một kế hoạch lớn như công ty GE”. Hàng nghìn cán bộ quản lý của GE đều đã được đào tạo về các phương pháp 6 Sigma – đó thực sự là một sự đầu tư lớn cả thời gian và chi phí. Các khoá đào tạo này có tên gọi là “Đai đen” và “Đai xanh”. Các nhà quản lý của GE đã được đào tạo về cách tiếp cận mới đối với khách hàng, quá trình và các phương pháp đo lường.

Các công cụ thống kê và lợi ích được thể hiện thông qua giá trị thu lại được tính bằng tiền là hai yếu tố đặc trưng, được nhiều người biết đến khi nhắc tới 6 Sigma.

Tuy nhiên, việc nhấn mạnh vào khách hàng lại là yếu tố đáng ghi nhận nhất khi triển khai 6 Sigma tại GE và đã được Jack Welch đánh giá như sau:

“Các dự án 6 Sigma thành công nhất không phải bắt đầu do tác động từ bên ngoài mà thực sự phải bắt nguồn từ bên trong doanh nghiệp và cần tập trung vào trả lời câu hỏi: Làm thế nào để chúng ta có thể có được nhiều khách hàng hơn trong điều kiện cạnh tranh ngày càng gay gắt? Nếu mọi hành động của chúng ta đều hướng tới mục đích mang đến sự hài lòng của khách hàng thì chắc chắn rằng khách hàng sẽ luôn quay trở lại với chúng ta”.

3/ Sự phát triển của phương pháp 6 sigma thành hệ thống ứng dụng phổ biến cho các doanh nghiệp toàn cầu

Sau khi được áp dụng thành công tại Motorola và GE, 6 Sigma đã thực sự đã trở thành một phương pháp được các công ty đón nhận rộng rãi.

Một loạt các công ty hàng đầu thuộc các ngành khác nhau từ dịch vụ tài chính đến chuyển giao công nghệ cao cũng đã tương đối thành công trong việc thực hiện 6 Sigma như: Federal Express, Johnson& Johnson, Sony, Toshiba, Dupont, Asea Brown Boveri, Black&Decker, Bombardier, Dow Chemical, Navistar, Polaroid, Seagate Technologies, Siebe Appliance Controls hay như Kodak với các khoản tiết kiệm tính đến trước năm 2000 là 85 tỷ đô la và rất nhiều công ty khác nữa.

Mỗi công ty thực hiện 6 Sigma đều có những cải tiến khác nhau và thu được nhiều lợi ích cho cả khách hàng và các cổ đông. Các kinh nghiệm này được đúc kết lại như sau:

– Đẩy nhanh tốc độ từ khâu thiết kế, sản xuất đến giao hàng

Công ty sản xuất các sản phẩm viễn thông đã sử dụng mô hình các công nghệ 6 Sigma để có thể thiết kế và sản xuất linh hoạt hơn và nhanh hơn.

Tại nhà máy, một số sản phẩm chuyên dụng được sản xuất trên một dây chuyền duy nhất, do việc các khách hàng khác nhau có những yêu cầu rất khác nhau về sản phẩm, nên vấn đề đảm bảo sản xuất liên tục, đồng bộ trở nên rất quan trọng. Các công việc xác định nhu cầu khách hàng, thiết kế sản phẩm, gia công, kiểm tra phải được tiến hành đồng thời để giảm thời gian sản xuất.

– Tăng tốc độ giao dịch với khách hàng

Khách hàng của công ty dịch vụ viễn thông ABC luôn gặp phải khó khăn trong quá trình giao dịch. Các khách hàng của công ty cảm thấy không hài lòng với việc tiếp nhận các yêu cầu khách hàng của công ty.

Mọi yêu cầu dù là nhỏ nhất thực hiện trong vài phút đến các hợp đồng dài hạn đều phải thông qua rất nhiều cấp có thẩm quyền xem xét trước khi phê duyệt. Quá trình này không những không thoả mãn khách hàng mà còn lãng phí tiền bạc và nguồn lực của công ty.

Nhóm 6 Sigma đã đo lường và phân tích vấn đề này. Trong khi mục đích của các giải pháp được xác định để đạt được mục tiêu là “độ tin cậy và sự chính xác” trong cách thức tiến hành công việc, nhóm 6 Sigma đã phân tích các dữ liệu trong quá khứ để nắm được qui luật và yêu cầu của khách hàng.

Sau 6 tháng thực hiện theo quá trình đã được sắp xếp tổ chức hợp lý và tiết kiệm được 1 triệu đôla nếu tính theo số giờ tiết kiệm được.

– Thời gian đáp ứng yêu cầu khách hàng ngày càng giảm

Một trung tâm tín dụng tài chính đã tổ chức nhóm 6 Sigma để tiếp cận việc phân tích và cải tiến hoạt động giải đáp thắc mắc của khách hàng. Các hoạt động này tập trung với 2 mục đích chủ yếu sau:

(1) giảm thời gian trả lời câu hỏi của khách hàng

(2) tăng tỷ lệ các vấn đề và câu hỏi của khách hàng được giải quyết.

Nhóm 6 Sigma đưa ra giải pháp “tập trung hoá và đơn giản hoá” cho hệ thống trả lời tự động làm giảm thời gian trả lời trung bình từ 54 giây xuống còn 14 giây. – Tăng khả năng cạnh tranh nhờ giảm thiểu các chi phí sản xuất Trong một công ty sản xuất các thiết bị hàng không, nhóm hậu cần và cung ứng tìm cách cắt giảm các chi phí và thời gian lắp ráp các thiết bị dự phòng trong dịch vụ của họ tới khách hàng.

Yếu tố chi phí lớn nhất là chi phí đóng gói các linh kiện thiết bị. Các linh kiện lớn không được đóng gói được vận chuyển từ nhà máy đặt lên các giá đỡ trong kho, sau đó lại được dỡ ra, đóng gói và vận chuyển tới khách hàng.

Để tập trung vào việc thiết kế quá trình dựa trên các nhu cầu của khách hàng và các hoạt động gia tăng giá trị, hoạt động của khâu bao gói linh kiện được chuyển từ tổng kho về nhà máy. Chi phí bao gói tiết kiệm mỗi năm là 500 nghìn đô-la. Sự thay đổi này cũng đã góp phần quan trọng trong việc cải tiến giao hàng đúng thời hạn với một bước nhảy vọt từ dưới 80% lên đến 95% trong vòng 3 năm.

Bài viết trên đây đã cung cấp cho bạn nhiều thông tin cụ thề về Lịch Sử Hình Thành Của Phương Pháp 6 Sigma.

Trong quá trình quản lý sản xuất, nếu doanh nghiệp muốn áp dụng hệ thống quản trị andon, một hệ thống rất hiệu quả khi kết hợp cùng phương pháp 6 Sigam, cũng như hỗ trợ sản xuất hiệu quả trong dây chuyền sản xuất tự động và làm giảm được lãng phí do chờ đợi tối ưu, được nhiều nhà máy đánh giá cao, đặc biệt đối với những nhà máy, xi nghiệp có quy mô lớn, xin liên hệ với chúng tôi qua Hotline 090.125.8778 hoặc Tổng đài 1900 545456 để được tư vấn cụ thể.

>>> Xem thêm về hệ thống Andon <<<

𝐕𝐏 𝐂𝐡í𝐧𝐡: 340/16 Lê Văn Quới, KP 11, P. Bình Hưng Hòa A, Q. Bình Tân, Tp.HCM

𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐁ắ𝐜: G4-TT10 Đường Foresa 8, KĐT Xuân Phương, P. Xuân Phương, Q .Nam Từ Liêm, HN

𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐓𝐫𝐮𝐧𝐠: 102 Đường Kinh Dương Vương, P.Hòa Minh, Q.Liên Chiểu, TP.Đà Nẵng.

𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐓â𝐲: D2-27, KDC 586, Đường Lê Văn Tưởng, Phường Phú Thứ, Quận Cái Răng, Tp. Cần Thơ.

Email: quangadsun@yahoo.com

SĐT: 090.125.8778 hoặc Hotline: 𝟭𝟵𝟬𝟬 𝟱𝟰 𝟱𝟰 𝟱𝟲