7 Loại Lãng Phí Trong Lean – Lãng Phí Do Chờ Đợi

Lãng phí do chờ đợi trong sản xuất (Waiting/ Waste of Waiting) là một trong 7 loại lãng phí theo Lean Manufacturing – một phương pháp quản lý quá trình phổ biến xuất phát chủ yếu từ Toyota Production System (TPS) và được công ty Toyota áp dụng xuyên suốt các hoạt động sản xuất của mình từ năm 1950).

Chờ đợi là thời gian công nhân hay máy móc nhàn rỗi do những tắc nghẽn hay luồng sản xuất trong nhà máy, phân xưởng gặp trục trặc. Thời gian chờ đợi, trì hoãn giữa mỗi đợt gia công chế tạo sản phẩm cũng cần được tính đến. Chờ đợi làm tăng chi phí đáng kể bởi chi phí nhân công và khấu hao trên từng đơn vị sản phẩm bị tăng lên.

Có rất nhiều lý do cho những chờ đợi như chờ nguyên vật liệu chưa đến, chờ bộ phận KCS kiểm tra xong, chờ bản vẽ, hướng dẫn kỹ thuật, chờ lệnh sản xuất, chờ bán thành phẩm.v.v.

Tác động và hậu quả của lãng phí do chờ đợi gây ra cho doanh nghiệp

Tác động và Hậu quả của việc lãng phí do chờ đợi là rất lớn. Doanh nghiệp vẫn phải trả lương cho người lao động để duy trì lực lượng sản xuất nhưng lại không thu được lợi nhuận. Người lao động nhàn rỗi, không có việc làm. Máy móc không được sử dụng hết năng suất. Đó là những chi phí mà doanh nghiệp phải trả nhưng lại không thu được lợi nhuận.

Chờ đợi không phải là thứ mà khách hàng của bạn sẽ muốn trả tiền, chi phí cho thời gian chờ đợi sẽ tính trực tiếp từ lợi nhuận của bạn, cứ mỗi xu bạn tiết kiệm được là một xu được đưa thẳng vào lợi nhuận của bạn.

Ngoài phần tăng thêm các chi phí trong sản xuất kinh doanh như chi phí năng lượng, nhân công, v.v. Chờ đợi còn ảnh hưởng đến hình ảnh doanh nghiệp, giảm năng suất chất lượng, làm chậm quá trình sản xuất, kèo dài thời gian thao tác, v.v.

Chờ đợi trong doanh nghiệp còn có nguy cơ ảnh hưởng đến sức khỏe của người lao động tham gia vận chuyển trực tiếp còn tăng các rủi ro về an toàn lao động.

Nguyên nhân gây ra lãng phí chờ đợi

– Do sự tắc nghẽn hoặc tốc độ nhanh chậm giữa các hoạt động trong chuyền hoặc giữa các công đoạn sản xuất. Điều độ sản xuất kém, công suất không cân bằng giữa các công đoạn sản xuất. Hoặc gặp trở ngại về chất lượng ở công đoạn sản xuất trước gây tắc nghẽn trong quá trình sản xuất.

– Sản xuất theo lô lớn. Khi sản xuất lô càng lớn thì các công đoạn sau chờ đợi càng lâu. Hoặc chuyển đổi giữa hai lô hàng quá lâu.

– Bố trí mặt bằng không hợp lý sẽ góp phần gia tăng thời gian chờ. Việc bố trí mặt bằng đóng một vai trò rất quan trọng trong việc nâng cao khả năng sẵn sàng và cải thiện hiệu suất máy. Nếu bố trí mặt bằng không hợp lý thì thời gian làm việc không tạo ra giá trị gia tăng, thời gian chờ sẽ gia tăng, thời gian máy móc thiết bị chạy không tải sẽ nhiều.

– Máy móc, thiết bị không được bảo dưỡng, bảo trì định kỳ dẫn đến trong quá trình sản xuất, máy móc thiết bị bị hỏng hóc, hư hỏng, lúc đó người lao động không thể sản xuất liên tục được mà phải chờ cho đến khi máy móc hoạt động lại ở mức độ bình thường.

Bên cạnh đó, công suất của máy móc thiết được thiết lập không hợp lý cũng sẽ làm tăng thời gian chờ, không tạo ra giá trị gia tăng cho hoạt động sản xuất, kinh doanh của doanh nghiệp.

– Việc vận chuyển nhiều, không hợp lý cũng góp phần vào tăng thời gian chờ của người lao động và máy móc thiết bị.

– Trong một số trường hợp công nhân viên thao tác trực tiếp với một công việc nào đó cố tình không làm việc và tăng thời gian chờ để giảm thời gian làm việc cho cá nhân đó, v.v.

Hoặc nếu ban lãnh đạo doanh nghiệp không có phương pháp quản lý, kiểm soát thời gian làm việc, đánh giá hiệu quả công việc cũng như bố trí mặt bằng thì thời gian chờ sẽ tăng và lãng phí của doanh nghiệp sẽ nhiều hơn.

– Bên cạnh đó, việc cân đối và điều độ sản xuất chưa hợp lý, bố trí lao động không phù hợp cũng làm gia tăng thời gian chờ trong doanh nghiệp.

– Thông tin (hoặc thiếu thông tin) cũng có thể gây ra sự chờ đợi, thông qua thông tin không rõ ràng hoặc thiếu để tiến hành một hoạt động hoặc thậm chí chờ đợi để biết sản phẩm nào được yêu cầu để chạy tiếp theo.

Các giải pháp loại bỏ lãng phí chờ đợi trong hoạt động sản xuất

Doanh nghiệp có thể triển khai áp dụng để loại trừ dạng lãng phí chờ đợi tại doanh nghiệp thông qua một số giải pháp sau:

– Áp dụng công cụ nghiên cứu thời gian để xác định thời gian chuẩn để hoàn thành một công việc hay nhiệm vụ nào đó. Xây dựng chuẩn hóa thao tác cho một công đoạn hay một quá trình nào đó.

Tính toán được thời gian chuẩn cho mỗi công việc đã xác định, doanh nghiệp có đầy đủ thông tin để lập kế hoạch sản xuất kinh doanh hoặc đáp ứng yêu cầu đơn hàng của khách hàng, góp phần giảm thời gian chờ đợi khi triển khai một đơn hàng hay dịch vụ nào.

– Triển khai công cụ cân bằng sản xuất (Heijunka): Cân bằng sản xuất, hay điều độ sản xuất, nhắm tới việc bố trí lưu lượng sản xuất và chủng loại sản phẩm ổn định theo thời gian nhằm giảm thiểu sự đột biến trong khối lượng công việc. Bất kỳ sự thay đổi nào về lượng sẽ được cân bằng để hoạt động sản xuất kinh doanh diễn ra với ít sự thay đổi đột ngột.

Công cụ này cho phép các doanh nghiệp sử dụng hiệu quả máy móc thiết bị, tận dụng công suất sản xuất cao hơn đồng thời giảm thiểu việc chuyển đổi mẫu mã sản phẩm.

Đây là một công cụ rất phù hợp với doanh nghiệp Việt Nam hiện nay khi mà các đơn hàng thường là nhỏ lẻ và không ổn định cả về số lượng và yêu cầu để qua đó giảm thời gian chờ đợi trong quá trình sản xuất.

– Việc bố trí, cân bằng các nguyên công được tiến hành đồng thời với việc sắp xếp máy móc thiết bị theo đúng trình tự của quy trình công nghệ để tạo ra một đường vòng khép kín từ nguyên công đầu cho đến những nguyên công cuối. Áp dụng phương pháp bố trí mặt bằng kết hợp công cụ cân bằng chuyền để loại bỏ các nút thắt trong từng quá trình sản xuất.

– Áp dụng các công cụ kiểm soát sản xuất bằng phương pháp quản lý trực quan giúp dễ dàng điều độ sản xuất. Có thể áp dụng phương pháp phòng chống sai lỗi Poka -Yoke để khắc phục trường hợp có tắc nghẽn về chất lượng ở công đoạn sản xuất trước.

– Thời gian bất hợp lý do chuẩn bị máy móc hay thay đổi sản phẩm hoặc chuyển đổi giữa hai lô hàng quá lâu là một trong những lãng phí chờ đợi lớn mà doanh nghiệp Việt Nam hiện nay còn bỏ ngỏ.

Trường hợp này có thể áp dụng công cụ chuyển đổi nhanh QCO để giảm thiểu thời gian chuyển đổi. Việc bảo trì máy móc đúng thời hạn sẽ rất quan trọng để đảm bảo sự liên tục cho chuyền sản xuất.

– Ngoài ra, để giảm thiểu thời gian chờ trong quá trình sản xuất kinh doanh, doanh nghiệp cần nghiên cứu phương pháp lập và giám sát kế hoạch sản xuất phù hợp, bố trí nhân lực, thiết bị phù hợp theo từng công đoạn.

Áp dụng công cụ đánh giá hiệu quả công việc để tính toán ra số lượng nhân sự phù hợp sử dụng cho những công việc cụ thể đã được nghiên cứu.

– Sử dụng các phương pháp lập kế hoạch trực quan kết hợp với các cuộc họp chi bộ hàng ngày để đảm bảo rằng mọi người đều rõ những gì cần thiết trong ngày.

Giảm thời gian chờ đợi là một thách thức bởi vì rất khó để một cá nhân có thể tự mình loại bỏ nó. Máy móc có thể là một thách thức trong việc tự động hóa để một người có thể bỏ đi khi máy đang chạy. Và ngay cả các máy tự động cũng thường yêu cầu phải chờ đợi, vì một người có thể phải quan sát các lỗi nếu không có jidoka (tự động hóa thông minh) được sử dụng.

Thách thức không kém là sự phối hợp đối với một cá nhân. Hầu hết mọi người có một số linh hoạt trong công việc của họ nhưng có thể không có nhiều ý nghĩa trong cách một người hỗ trợ hoạt động.

Và việc sắp xếp cho một người trực điện thoại trả lời và phát tín hiệu thậm chí còn thách thức hơn đối với một nhân viên tiền tuyến. Người vận hành thực sự có một số cơ hội để giảm thiểu các khuyết tật gây mất thời gian đệm, nhưng thực sự thì việc quản lý các biến thể hiện có thường nằm ngoài tầm tay của họ.

Vì những lý do trên, phần lớn việc giảm thời gian chờ đợi là do các nhà lãnh đạo thực hiện. Họ sắp xếp để tự động hóa máy móc, yêu cầu các nhà điều hành từ các khu vực khác nhau làm việc cùng nhau để đồng bộ hóa công việc.

Bài viết trên đây đã cung cấp cho bạn nhiều thông tin cụ thề về 7 Loại Lãng Phí Trong Lean – Lãng Phí Do Chờ Đợi.

Trong quá trình quản lý sản xuất, nếu doanh nghiệp muốn áp dụng hệ thống quản trị andon, một hệ thống không thể thiếu trong khái niệm Sản xuất Tinh gọn, cũng như hỗ trợ sản xuất hiệu quả trong dây chuyền sản xuất tự động và làm giảm được lãng phí do chờ đợi tối ưu, được nhiều nhà máy đánh giá cao, đặc biệt đối với những nhà máy, xi nghiệp có quy mô lớn, xin liên hệ với chúng tôi qua Hotline 090.125.8778 hoặc Tổng đài 1900 545456 để được tư vấn cụ thể.

>>> Xem thêm về hệ thống Andon <<<

𝐕𝐏 𝐂𝐡í𝐧𝐡: 340/16 Lê Văn Quới, KP 11, P. Bình Hưng Hòa A, Q. Bình Tân, Tp.HCM

𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐁ắ𝐜: G4-TT10 Đường Foresa 8, KĐT Xuân Phương, P. Xuân Phương, Q .Nam Từ Liêm, HN

𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐓𝐫𝐮𝐧𝐠: 102 Đường Kinh Dương Vương, P.Hòa Minh, Q.Liên Chiểu, TP.Đà Nẵng.

𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐓â𝐲: D2-27, KDC 586, Đường Lê Văn Tưởng, Phường Phú Thứ, Quận Cái Răng, Tp. Cần Thơ.

Email: quangadsun@yahoo.com

SĐT: 090.125.8778 hoặc Hotline: 𝟭𝟵𝟬𝟬 𝟱𝟰 𝟱𝟰 𝟱𝟲