English
Ngày càng có nhiều tổ chức đã áp dụng 6-Sigma hiệu quả đang nỗ lực tích hợp thêm nguyên tắc Lean vào khuôn khổ để cải tiến quy trình hiện có của họ.
Đối với nhiều người, việc kết hợp sự tập trung của Six Sigma vào chất lượng quy trình và sự chú trọng hạn chế lãng phí, tối ưu hóa hoạt động của Lean vào thời gian sản xuất sẽ tạo ra hiệu suất cao rõ rệt.
Tuy nhiên, để đạt được lợi thế này, các tổ chức phải đối mặt với một trở ngại khó khăn: tích hợp Lean mà không tạo ra những trục trặc trong cấu trúc Six Sigma hiện có. Nếu nguyên tắc Lean không được thực hiện đúng cách, nó có thể dẫn đến nhiều cạm bẫy hơn là thành công.
Tuy nhiên, với một cách tiếp cận có cấu trúc, có thể hợp nhất Lean vào một khung Six Sigma, như đã được một bộ phận kinh doanh của một công ty (xin được giấu tên) nằm trong danh sách Fortune 10 trải nghiệm và ứng dụng thành công.
Trong quá trình thử nghiệm, đơn vị này đã đánh giá các nguyên tắc khác nhau của Lean để xác định nguyên tắc nào có thể được áp dụng một cách tinh tế và sử dụng hiệu quả để tăng cường khung Six Sigma hiện có. Họ nhận thấy rằng năm công cụ và nguyên tắc Lean đặc biệt có thể áp dụng:
Bản đồ dòng giá trị – Value Stream Mapping
Trong giai đoạn Phân tích của dự án DMAIC từ 6-Sigma, một bản đồ dòng giá trị có thể được tạo để hiển thị dòng vật liệu và thông tin, đồng thời phân loại các hoạt động thành ba phân đoạn: cho phép giá trị, giá trị gia tăng và không gia tăng giá trị.
Trọng tâm của công cụ này là xác định và loại bỏ các hoạt động không mang lại giá trị gia tăng trong mỗi bước của quy trình và giảm thời gian chờ đợi giữa các bước liên tiếp nếu có thể. Tuy nhiên, các hoạt động hỗ trợ giá trị không thể bị loại bỏ hoàn toàn khỏi hệ thống.
Thay vào đó, chúng có thể được phân loại thành các hoạt động gia tăng giá trị và không gia tăng giá trị, cho phép loại bỏ các hoạt động tạo giá trị gia tăng không có giá trị gia tăng.
Những loại bỏ này giúp quy trình trở nên gọn gàng hơn – một lợi ích trong các dự án cải tiến quy trình nhằm giảm thiểu sự khác biệt. Công cụ này cũng có thể là một phần của chu trình Kaizen, được kết hợp trong các giai đoạn Phân tích và Cải tiến.
Một ví dụ về cách công ty sử dụng phản hồi dòng giá trị: Trong một quy trình số hóa đang được nghiên cứu, bản đồ dòng giá trị đã chứng minh rằng quy trình làm việc đến cùng một bước người phê duyệt hai lần – mà không có bất kỳ giá trị nào thêm từ bước trước đó để mang lại lợi ích cho người phê duyệt ở bước sau.
Ngoài ra, các bước tiếp theo không phụ thuộc vào lần phê duyệt thứ hai. Do đó, phê duyệt thứ hai không thêm bất kỳ giá trị nào cho quy trình – và nó đã bị loại khỏi quy trình làm việc.
Công cụ Andon – Hỗ trợ sản xuất nhanh chóng và ghi nhận thời gian xử lý để cải tiến quy trình
Với hệ thống Andon, một công cụ hỗ trợ quản lý sản xuất hiệu quả, có chức năng cảnh báo cho quản lý, bảo trì,… nhà quản lý doanh nghệp sẽ biết được sự cố của một quy trình/ quá trình nào đó trong một tổ chức nhằm mục đích tìm ra cách khắc phục nhanh chóng, triệt để.
Ví dụ khi máy gặp lỗi ngưng vận hành, hệ thống sẽ thông báo đến yêu cầu bảo trì ngay lập tức thông qua màn hình theo dõi tại Bộ phận bảo trì cũng như các màn hình đặt tại sảnh/dây chuyền về dạng lỗi và vị trí xảy ra lỗi, phát thông báo trên hệ thống loa bằng âm thanh tuỳ chọn, đồng thời tại vị trí xảy ra lỗi sẽ có đèn tháp nhấp nháy với màu tương ứng lỗi đó để chỉ dẫn cho cán bộ sửa chữa nhanh chóng tiếp cận và xử lý.
Toàn bộ thông tin từ hệ thống thiết bị sẽ được thu thập và lưu trữ bởi phần mềm andon, quản lý tập trung tình trạng vận hành, cho phép nhà quản lý xem các báo cáo về tình trạng vận hành, tỷ lệ xảy ra sự cố, mức độ đạt chất lượng của từng dây chuyền, từng ca máy, từng phân xưởng hoặc từng công nhân.
Phần mềm cũng cung cấp các biểu đồ thể hiện sự biến thiên của các chỉ tiêu theo từng khoản thời gian, thể hiện xu hướng cải thiện của tình trạng sự cố, cung cấp vật tư hoặc hỗ trợ khắc phục kịp thời vấn đề để đảm bảo tiến độ sản xuất, rút ngắn thời gian chết (downtime) của dây chuyền sản xuất..
Phân tích theo Sơ đồ Ishikawa (hệ Nhân Quả) và 5 Whys
Trong giai đoạn Phân tích, việc thiếu dữ liệu thống kê cụ thể đôi khi có thể gây khó khăn cho việc xác định nguyên nhân gốc rễ.
Trong các tình huống đó, việc đặt câu hỏi 5 Whys – hỏi “Tại sao?” năm lần – cùng với sơ đồ nguyên nhân và kết quả, có thể làm cho nhiệm vụ dễ quản lý hơn. Công cụ của 5 Why cũng có thể giúp khám phá các động lực của quá trình và các lĩnh vực có thể được giải quyết một cách dễ dàng.
Heijunka (Cân bằng dây chuyền sản xuất)
Một thuật ngữ tiếng Nhật, Heijunka đề cập đến một hệ thống sản xuất được thiết kế để cung cấp luồng công việc đồng đều và nhất quán hơn.
Nguyên tắc này có thể được kết hợp trong giai đoạn Design (Thiết kế) nếu phân tích nguyên nhân gốc rễ trong quá trình Analyse (Phân tích) chỉ ra điểm nghẽn trong quy trình.
Cân bằng dây chuyền sản xuất có thể được sử dụng để tạo ra một lực kéo trong hệ thống thay vì để nó hoạt động khi bị đẩy – do đó giảm bớt tắc nghẽn. Nỗ lực đưa ra sự cân bằng dây chuyền sản xuất trong hệ thống cũng tự động giảm hàng tồn kho. Nếu nguyên tắc thời gian takt được sử dụng trong khi thiết kế hệ thống, nó sẽ giúp đảm bảo cân bằng dây chuyền sản xuất.
Poka-yoke (Ngăn lỗi sai)
Một cụm từ tiếng Nhật có nghĩa là kiểm tra sai lầm, poka yoke có thể được sử dụng để điều chỉnh các bước của quy trình và cũng như khi thiết kế một hệ thống mới hoàn toàn với DMADV (Xác định, Đo lường, Phân tích, Thiết kế, Xác minh). Sự kết hợp giữa biểu đồ Ishikawa và phân tích Pareto có thể hữu ích trong Phân tích trong việc liệt kê các vấn đề chính gây cản trở quá trình hiện tại.
Trong giai đoạn Cải tiến và Thiết kế, có thể khám phá các khả năng loại bỏ nguyên nhân chính gây ra lỗi bằng cách cải tiến hoặc thiết kế lại hệ thống để tránh các trường hợp gây ra lỗi.
Trong quá trình quản lý sản xuất, nếu doanh nghiệp muốn áp dụng hệ thống quản trị andon, một hệ thống không thể thiếu trong khái niệm Sản xuất Tinh gọn cũng như hỗ trợ sản xuất hiệu quả trong dây chuyền sản xuất tự động, được nhiều nhà máy đánh giá cao, đặc biệt đối với những nhà máy, xi nghiệp có quy mô lớn, xin liên hệ với chúng tôi qua Hotline 090.125.8778 hoặc Tổng đài 1900 545456 để được tư vấn cụ thể.
>>> Xem thêm về hệ thống Andon <<<THÔNG TIN LIÊN HỆ
𝐕𝐏 𝐂𝐡í𝐧𝐡: 340/16 Lê Văn Quới, KP 11, P. Bình Hưng Hòa A, Q. Bình Tân, Tp.HCM
𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐁ắ𝐜: G4-TT10 Đường Foresa 8, KĐT Xuân Phương, P. Xuân Phương, Q .Nam Từ Liêm, HN
𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐓𝐫𝐮𝐧𝐠: 102 Đường Kinh Dương Vương, P.Hòa Minh, Q.Liên Chiểu, TP.Đà Nẵng.
𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐓â𝐲: D2-27, KDC 586, Đường Lê Văn Tưởng, Phường Phú Thứ, Quận Cái Răng, Tp. Cần Thơ.
Email: quangadsun@yahoo.com
SĐT: 090.125.8778 hoặc Hotline: 𝟭𝟵𝟬𝟬 𝟱𝟰 𝟱𝟰 𝟱𝟲
