English
Down Time là nguyên nhân lớn nhất gây tổn thất thời gian sản xuất trong hầu hết nhà máy. và nó lại thường xuất hiện ngay tại các vị trí quan trọng nhất trong dây chuyền. mặc dù TPM (Total Productive Maintenance-Bảo trì hiệu suất toàn diện) cùng hệ thống Andon là chương trình tốt nhất để hạn chế Down Time một cách bền vững, không phải công ty nào cũng sẵn sàng đầu tư thời gian và nguồn lực để có một chương trình TPM hiệu quả. Nếu Down Time đang là một vấn đề trong nhà máy của bạn, 10 gợi ý sau đây sẽ giúp bạn hạn chế down time trong sản xuất với các nguồn lực bạn đang có.
11 gợi ý thiết thực để hạn chế Down Time trong sản xuất
Nắm bắt lý do
Điều quan trọng là nắm bắt được lý do và độ dài của mỗi lần Down Time nhằm giúp nhóm sắp xếp ưu tiên và mức tập trung một cách hiệu quả. Khởi đầu một cách đơn giản bằng việc lập một danh mục với không quá 25 lý do, một trong số đó nên là “Tất cả các loại khác” (all other reasons). Bạn cần chắc chắn mỗi lý do đều rõ ràng (khi so sánh với các lý do khác) và mô tả các dấu hiệu/triệu chứng (nhằm xác định nguyên nhân gốc). Loại bỏ các lý do không được xử dụng thường xuyên và thêm các lý do khi cần để “Tất cả các loại khác” không nằm trong 10 lý do đầu tiên.
Tập trung vào sự cưỡng thúc
Mỗi quy trình sản xuất đều có một điểm cưỡng thúc, đó chính là đòn bẫy (point of leverage) cho toàn quy trình. Đo lường Down Time ngay tại điểm cưỡng thúc và cải tiến điểm này để chắc rằng các nguồn lực được tập trung vào đúng nơi có tác động lớn nhất đến sản lượng và lợi ích.
Ứng dụng hệ thống Andon để đo lường, cung cấp, và quản lý thời gian sản xuất hữu hiệu hơn
Andon được coi trọng tâm của phương pháp sản xuất tinh gọn. Hệ thống Andon có một vị trí quan trọng trong ngành công nghiệp sản xuất để để kết nối, cải tiến năng suất lao động và hiệu quả sản xuất, đồng thời hạn chế thời gian downtime đáng kể trong quá trình sản xuât.
Andon là hệ thống giám sát liên tục, thông báo, cảnh báo tức thì về các vấn đề trong quá trình sản xuất, từ các sự cố đến yêu cầu bảo trì hay các nhu cầu về nhân lực, vật lực, tình trạng chất lượng…giúp tăng cường kiểm soát trong quá trình sản xuất, nâng cao hiệu quả, chất lượng và tối ưu chi phí thông qua việc tối ưu công suất hoạt động của máy và công nhân.
Toàn bộ thông tin từ hệ thống thiết bị sẽ được thu thập và lưu trữ bởi phần mềm andon, quản lý tập trung tình trạng vận hành, cho phép nhà quản lý xem các báo cáo về tình trạng vận hành, tỷ lệ xảy ra sự cố, mức độ đạt chất lượng của từng dây chuyền, từng ca máy, từng phân xưởng hoặc từng công nhân.
Phần mềm cũng cung cấp các biểu đồ thể hiện sự biến thiên của các chỉ tiêu theo từng khoản thời gian, thể hiện xu hướng cải thiện của tình trạng sự cố, hạn chế down time, cung cấp vật tư hoặc kiểm soát chất lượng trong sản xuất.
Chọn thước đo để đẩy mạnh các hoạt đông cần thiết
Thước đo được nhấn mạnh và được chia xẻ là phương cách rất quan trọng nhằm đẩy nhanh hành động. Xem Down Time là một KPI (Key Performance Indicator-Chỉ số đo lường hiệu suất chính yếu) và liên tục làm tăng mức độ quan trọng của nó. Mọi người đều muốn có cơ hội để thắng cuộc, do vậy bạn cần đặt mục tiêu một cách SMART (Specific Cụ thể, Measurable Đo được, Achievable Có thể đạt được, Relevant Thích đáng và Time-Specific Rõ ràng về thời gian) và có phần thưởng khi đạt được mục tiêu, dù chỉ là một cách công nhận đơn giản.
Hiển thị hóa Down Time
Tạo một hiển thị (visual aid) rõ ràng để nhận biết khi nào dây chuyền dừng lại, và phóng đại các hiển thị này khi dây chuyền tiếp tục dừng trong một thời gian. Huấn luyện các thành viên của nhóm phản ứng nhanh và quy định nhiều mức độ phản ứng tăng theo cấp bậc (ví dụ nhân viên vận hành, giám sát, quản đốc). Mục tiêu là ngăn ngừa các sự cố nhỏ trở thành các rắc rối lớn.
Xử lý nhanh lập tức, Phát triển biện pháp xử lý lâu dài (100-Year Fixes)
Xem xét giải quyết mỗi sự cố Down Time theo một trong hai cách:
- Xử lý nhanh (thực hiện một hành động lập tức có thể làm ngay mà không cần nguồn lực bên ngoài)
- Biện pháp lâu dài (100-Year Fix, phát triển biện pháp lâu dài khi vấn đề cần có nguồn lực kỹ thuật và quản trị từ bên ngoài để giải quyết) 100-Year Fix
Thực hành 3S chớp nhoáng (3S Blitz)
Một môi trường làm việc sạch sẽ và ngăn nắp tạo điều kiện để máy móc hoạt động tốt hơn, đó là lý do 5S là nền tảng của chương trình TPM. Một cuộc thực hành 3S chớp nhoáng ứng dụng cùng một nguyên lý khi thực hiện kiểm tra nhanh một lần: Sàng lọc (loại bỏ những thứ không còn cần đến), Sắp xếp (Sắp xếp ngăn nắp những thứ còn lại), và Sạch sẽ (vệ sinh và kiểm tra thiết bị).
Thực hành một đợt bảo trì chớp nhoáng (Maintenance Blitz)
Hầu hết máy móc thiết bị đều có các bộ phận bị mòn hư (vd. các loại miếng chặn, vòng đệm, vòng bi, dây cu-roa, các con lăn) có thể gây dừng máy khi chúng hết qua hạn hoạt động. Kiểm tra tất cả bộ phận hao mòn của máy và thay thế khi chúng có dấu hiệu hư hỏng.
Đánh dấu các thông số tối ưu (Optimum Settings)
Khi các thông số máy móc liên tục bị thay đổi bởi nhân viên, quản đốc và kỹ sư, chúng khó có thể vận hành một cách tốt nhất và dễ bị Down Time. Hãy chọn và đánh dấu các thông số cài đặt tối ưu.
Thực hành Hourly Reviews
Chuẩn bị một tấm bảng trắng gần khu vực sản xuất. Mỗi giờ thực hiện một cuộc họp đứng dài 3 phút ngay tại bảng này để cập nhật kết quả, nhận biết sự cố Down Time lớn nhất trước đó và thống nhất về biện pháp cải tiến trong giờ tiếp theo. Đây là một hình thức đơn giản của SHORT INTERVAL CONTROL.
Chỉ thay đổi một việc mỗi lần (One Thing at a Time)
Chỉ thay đổi một việc mỗi lần khi xử lý một sự cố Down Time. Thông thường nhiều thay đổi được thực hiện cùng lúc mà không kiểm tra được tác động riêng biệt của chúng lên thiết bị, điều này gây nhiều khó khăn trong nhận định vấn đề và đánh giá sự hiệu quả của giải pháp.
Các điểm chính yếu cần lưu ý khi lên kế hoạch hạn chế Down Time trong sản xuất
Luôn chú ý bức tranh tổng thể
Down Time là nguyên nhân lớn nhất gây mất năng suất cho hầu hết các nhà máy. Nó cũng là sự ngừng trệ không mong muốn rõ ràng, đáng kể và đáng chú ý nhất. Do vậy các loại tổn thất khác đôi lúc khó thể nhận biết. Ví dụ:
Sản phẩm thay đổi thường xuyên có thể làm cho thời gian sản xuất giảm đi đáng kể do nhiều chuyển đổi (changeovers).
Các ngưng trệ nhỏ lẻ thường xuyên hay nhiều chu trình chậm có thể làm giảm đáng kể thời gian sản xuất mà không đo lường được.
Điều quan trọng là cần chú ý bức tranh tổng thể. Đối vơi hầu hết công ty điều này có nghĩa là thực hiện một tiêu chuẩn vàng (gold standard) để đo lường hiệu suất của nhà máy: OEE vơi một phân tích của thiệt hại OEE trong SIX BIG LOSSES, và phân tích sâu về thiệt hại của sự sẵn sàng (Availability) của OEE trong lý do Down Time. Thêm TEEP (Total Effective Equipment Performance) như một thước đo cho công suất.
Nắm bắt các cải tiến
Hãy hỏi hai câu hỏi đơn giản sau bất cứ khi nào thực hiện một cải tiến:
- Có phải đã tìm ra được một “best practice” mới?
- Liệu các nhóm khác có lợi từ cải tiến này?
Nếu câu trả lời cho cả hai câu hỏi trên đều là có, bạn nên xem xét để chuyển cải tiến này trở thành công việc tiêu chuẩn (standardize work). Điều này sẽ giữ được thành quả và trở thành bánh răng giúp gia tăng hiệu suất theo thời gian.
Chuyển từ đối phó (reactive) sang chủ động (proactive)
Có sự khác biệt lớn giữa làm việc theo cách đối phó (xử lý vấn đề khi chúng xảy ra) và làm việc chủ động (hoạch định chương trình xử lý và cải tiến dài hạn). Sự phát triển của bạn sẽ bị hạn chế khi bạn bỏ quá nhiều thời gian để đối phó với các vấn đề. Dành thời gian cho các cải tiến chủ động, và luôn luôn cố gắng chuyển từ đối phó sang chủ động.
Xem xét thực hiện TPM Consider TPM
Xem xét TPM (Total Productive Maintenance) như một phương pháp chủ động và toàn diện để giảm Down Time. TPM làm mờ ranh giới giữa sản xuất và bảo trì bằng cách huấn luyện và phân quyền cho nhân viên vận hành bảo dưỡng các thiết bị họ đang xử dụng.
Phạm vi của TPM vượt xa Down Time. TPM có một hệ thống phong phú các công cụ và quy trình để loại bỏ lãng phí, bao gồm việc giải quyết tất cả Six Big Losses. Do chiều sâu và mức độ phức tạp, việc thực hành một chương trình TPM hoàn chỉnh có thể mất nhiều năm và đòi hỏi sự ủng hộ mạnh mẽ và liên tục của cấp cao nhất.
Trong quá trình quản lý sản xuất, nếu doanh nghiệp muốn áp dụng hệ thống quản trị andon, một hệ thống không thể thiếu trong khái niệm Sản xuất Tinh gọn cũng như hỗ trợ sản xuất hiệu quả trong dây chuyền sản xuất tự động, được nhiều nhà máy đánh giá cao, đặc biệt đối với những nhà máy, xi nghiệp có quy mô lớn, xin liên hệ với chúng tôi qua Hotline 090.125.8778 hoặc Tổng đài 1900 545456 để được tư vấn cụ thể.
>>> Xem thêm về hệ thống Andon <<<THÔNG TIN LIÊN HỆ
𝐕𝐏 𝐂𝐡í𝐧𝐡: 340/16 Lê Văn Quới, KP 11, P. Bình Hưng Hòa A, Q. Bình Tân, Tp.HCM
𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐁ắ𝐜: G4-TT10 Đường Foresa 8, KĐT Xuân Phương, P. Xuân Phương, Q .Nam Từ Liêm, HN
𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐓𝐫𝐮𝐧𝐠: 102 Đường Kinh Dương Vương, P.Hòa Minh, Q.Liên Chiểu, TP.Đà Nẵng.
𝐕𝐏 𝐌𝐢ề𝐧 𝐓â𝐲: D2-27, KDC 586, Đường Lê Văn Tưởng, Phường Phú Thứ, Quận Cái Răng, Tp. Cần Thơ.
Email: quangadsun@yahoo.com
SĐT: 090.125.8778 hoặc Hotline: 𝟭𝟵𝟬𝟬 𝟱𝟰 𝟱𝟰 𝟱𝟲
